現場管理與現場改善，現場管理與成本控制是老板傷腦筋的問題。精益生產管理不到位，成本控制不好，直接影響著企業的生存和發展。讓現場完善起來，有效降低成本，這是企業管理大 勢所趨；

　　搞好現場5S管理工作，是衡量現場改善是否成功的一種標志。因此有不少的管理工作者往往都會把生產現場的清潔衛生、各種設備、物料以及產品的標識牌、生產現場的各種目標管理看板等，作為識別生產現場改善的可以量化考評的數據指標。

　　企業管理工作者普遍都存在這樣一種觀點：搞好現場5S管理工作，是衡量現場改善是否成功的一種標志。因此有不少的管理工作者往往都會把生產現場的清潔衛生、各種設備、物料以及產品的標識牌、生產現場的各種目標管理看板等，作為識別生產現場改善的可以量化考評的數據指標。這些指標通過列表評分加以統計，并以此“準確”的測評結果反應5S工作的成績，反應管理者工作成效的數據。

　　既然通過數據測量統計分析，現場5S工作取得自我滿意的評分，那生產現場改善就可以鳴鑼收兵，召開評功擺好的慶功大會，隆重慶祝公司生產現場改善活動取得圓滿成功！

　　說到此處，我們會聯想，實施生產現場改善的目的到底是什么？難道就是做現場的清潔和標識嗎？企業是靠5S的圓滿成功掙錢發工資嗎？如果是這樣，企業可以多請幾個沒有技術特長的清潔工天天做清潔，把地掃得干干凈凈，把設備擦得光光亮亮，把標識牌填得清清楚楚。

1、精益生產之現場改善：

　　現場改善基本的做法是通過有效的流程分析，找出生產現場的損失與浪費，并努力將其衡量出來;然后遵循PDCA的管理循環，制定并實施改善方案，持續地追求現場價值的較大化。國外的案例是豐田汽車的工廠，在生產現場大力推行個別改善提案制度，實施現場改善，使得其制造過程的增值比高達30%，遠遠大于同業競爭對手。

2、精益生產之現場問題解決方法：

　　現場問題解決方法按照PD-CA的管理循環展開，具體包括8個基本步驟，也有人將其歸納為現場問題解決的8D法，這符合問題解決的邏輯順序。8D法有利于群策群力，快速解決現場問題。

　　福特汽車是推行8D法的企業，通用電氣以及其他許許多多的企業也通過在現場推行這一方法，全面調動了員工參與的積極性，提高了工廠的質量水平，降低了生產成本，準時交貨，并為客戶提供了更加全面周到的服務。

　　當今時代有一句話叫做“要想富，先修路”。中國的高速公路、高速鐵路的實現通車、高速的每一次提速就是對高鐵所需各種資源的提升。前兩年發生在江南的高鐵重大事故，從另一種側面反應出各種資源提升所需求的有效性，實現對稱性的重要程度。生產現場改善不可能“先種樹，后修路”。本末倒置！企業5S的一切活動尤其是生產改善當中的5S活動必須服從于生產主渠道（生產線）硬實力的產能提升！